روشهای نوین جمع آوری فاضلاب

روش های نوین جمع آوری فاضلاب
روش سنتی یا روش متداول روشی است که بطور ثقلی آب مصرف شده را بطور صحیحی جمع آوری و به تصفیه خانه منتقل می کند. بر اساس تحقیقاتی که در دهه 1960 و 1970 بر روی وضعیت جمع آوری فاضلاب در جوامع کوچک انجام دادند به این نتیجه رسیدند که هزینه های سیستم ثقلی و یا متداول 4 برابر هزینه های تصفیه و دفع فاضلاب می باشد. 

از جمله مشکلاتی که در جمع آوری فاضلاب خام در سطح روستاها وجود دارد عدم جریان کافی فاضلاب در لوله ها می باشد. این مسأله باعث می شود سرعت کافی در لوله ها بوجود نیامده و به علت کم بودن سرعت، مواد معلق در لوله رسوب و سیستم از کار بیفتد.
پیرو همین نقطه ضعف سیستم های جمع آوری فاضلاب متداول بوده که تصمیم به جمع آوری فاضلاب ته نشین شده از مخازن سپتیک گردید. پساب خروجی از مخزن که مواد معلق خود را در مخزن از دست داده است قادر خواهد بود با سرعت و شیب کمتری بدون مشکل در فاضلابروها جریان یابد.
 
روش های جایگزین:
1) روش سپتیک تانک ثقلی Septik Tank Effluent Gravity) STEG) در این روش یک پیش تصفیه بر روی فاضلاب صورت می گیرد و مشکلی جهت تامین سرعت خودشستشویی وجود ندارد چون مواد جاند معلق درشت در سپتیک تانک مانده و اختلالی در تامین سرعت خودشستشویی ایجاد نمی کنند. در سپتیک تانک لازم نیست که قطر لوله 200 mm و یا بالاتر انتخاب گردد. این روش برای جوامع کوچک کاربرد دارند و چون قطرها کوچک هستند، می توان از لوله های پلاستیکی استفاده نمود زیرا خوردگی این نوع لوله ها کمتر است و مشکل نشتاب وجود ندارد.  فاضلاب بدون هیچ پیش تصفیه ای وارد شبکه جمع آوری شده و به صورت ثقلی به سمت تصفیه خانه حرکت می کند. حداقل قطر لازم 150 تا 200 mm است. جهت جلوگیری از رسوب جامدات معلق، حداقل قطر 6/ متر بر ثانیه حفظ باید گردد. جهت تمیز کردن آنها وجود منهول الزامیست.
 بدلیل آب بند نبودن کامل شبکه جمع آوری سنتی، یکی از مشکلات اصلی Infiltration یا نشتاب به داخل و   Exfiltration یا نشتاب به خارج می باشد.  در این روش قطر شبکه کم است ( حدود 25 تا 50 mm ) و لوله های پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرند.
لوله های خروجی از منازل، در ابتدا وارد سپتیک تانک می گردند. بدلیل اینکه در این حالت مواد جامد قابل ته نشینی وجود ندارد. سیستم با قطر کم و شیب کمتر قادر به انتقال فاضلاب خواهد بود.

این سیستم به دلیل  اینکه کاملا آب بند می باشد، امکان نشتاب به داخل و یا خارج وجود ندارد. این سیستم برای اولین بار در سال 1961 در استرالیا و سپس در سال 1977 در آمریکا مورد استفاده واقع شد. عمق کارگذاری لوله ها در این سیستم حدود 9/ متر می باشد.

2) روش سپتیک تانک با پمپ (  Septik Tank Effluent Pump  )  این روش، شامل شبکه تحت فشار می باشد. در این روش، سپتیک تانک مجهز به صافی و پمپ با فشار بالاست. فاضلاب خروجی توسط لوله هایی با قطر کم، که تحت فشار می باشند، پمپاژ می شود. شبکه جمع آوری فاضلاب اصلی نیز در این روش تحت فشار می باشد. قطر لوله های تخلیه در این سیستم 25تا38 mm است. قطر لوله های اصلی حداقل 50 mm می باشد. مانند سیستم STEG مشکل نشتاب در این سیستم نیز وجود ندارد. در این سیستم  شبکه در عمق بسیار کم گذارده می شود و لوله ها دارای انعطاف کافی هستند، به همین دلیل نیاز به شیب دهی نیست.
تنها مشکله مربوطه، زمانی است که سطح آب زیرزمینی بالاست و منطقه سنگلاخی است. این سیستم اولین بار در سال 1968 و در آمریکا بکار برده شد.  
 
3) Pressure Sever With Grinder Pump این سیستم شبیه روش دوم است ولی بجای استفاده از پمپ ساده از پمپی استفاده می شود که قدرت بیشتری دارد. در این سیستم برای شبکه جمع آوری از سپتیک تانک استفاده نمی شود و بجای آن از یک پمپ خردکننده برای خرد کردن جامدات استفاده می شود.
بنابراین می توان از شبکه هایی با قطر کوچک استفاده کرد. مانند روش STEP  این شبکه نیز با قطر کم و عمق کارگذاری کم استفاده می شود ولی در این روش به دلیل عدم استفاده از پیش تصفیه مقدار جامدات معلق، چربی و روغن بیشتر خواهد بود.

4) روش خلا در این سیستم از شبکه ای استفاده می گردد که تحت فشار منفی و خلا قرار دارد. در این روش جایگزین نیز مانند حالت های قبلی، قطر لوله ها کم، عمق کارگذاری شبکه نیز کم و شتاب نیز وجود ندارد. روش های جایگزین مورد بحث عموما برای جوامع کوچک و غیر متمرکز  استفاده می شود. از بین این روشها تنها سیستم STEG قابل استفاده است.

برش لوله های پلی اتیلن
در لوله گذاری با استفاده از لوله های پلی اتیلن، مواردی پدید می آید که به قطعه لوله کوتاه تر از شاخه لوله های موجود نیاز پیدا شود.در این موارد، باید با بریدن قسمتی از طول شاخه موجود، قطعه لوله مورد نظر را ساخت. برش لوله باید به طریقی انجام شود که سر لوله های حاصل از برش، کامل و سالم بوده و آسیبی به لوله وارد نیاید.

مقطع برش لوله، باید کاملاً عمود بر محور لوله باشد. (برای برش لوله، نباید از اره دندانه درشت اره نجاری استفاده کرد استفاده از اره دستی دندانه ریز )آهن بر، فقط برای برش لوله های پلی اتیلن تا قطر 100 میلیمتر مجاز است) برای برش لوله های بزرگتر، بایدحسب مورد، از ماشین ها و ابزارهای مخصوص برش لوله های پلاستیکی استفاده شود. هنگام برش، برای ثابت نگهداشتن لوله، نباید از گیره استفاده شود، زیرا عمل گیره، باعث جمع شدن لوله و آسیب جداره آن در محل گیره می شود.در کار با ماشین برش با ابزار مخصوص لوله پلی اتیلن، لازم است دستورالعمل و توصیه های سازنده تجهیزات مزبور درباره نحوه استفاده از این تجهیزات و نکات ایمنی، کاملاً رعایت شود.

برای برش لوله، باید از دستگاه هایی استفاده شود که حداقل براده و تراشه را در محل ایجاد کند. پس از اتمام برش، لازم است با استفاده از سوهان مناسب، سطح برش را کاملاً مسطح کرده و تمام براده و تراشه را جدا کرد تا آماده برای جوش لب به لب شود.

2- تمیز کردن لوله و متعلقات
قبل از نصب، داخل و خارج سر ساده هر یک از شاخه های لوله و سر متعلقات، باید با پارچه خشک و کاملاً تمیز شود.

3- نصب لوله و متعلقات
پیمانکار موظف است با رعایت کلیه موارد قبلی، لوله هایی که باید داخل ترانشه نصب شوند را به تعداد شاخه و در اقطار مورد نیاز و حسب مورد، متعلقات مربوط را با نظر و تأیید مهندس مشاور تعیین کرده و در کنار ترانشه، به ترتیبی که باید نصب شوند، ریسه نماید.اتصالی های جوشی لب به لب لوله ها و متعلقات باید در خارج ترانشه انجام شود. برای تأمین این منظور، باید پیمانکار الوارهایی به ضخامت، عرض و طول مناسب به تعداد کافی تهیه کرده و در کارگاه آماده داشته باشد. این الوارها، باید به فواصل معین روی ترانشه و در جهت عمود بر امتداد ترانشه، به نحوی گذاشته شوند که کاملاً در یک تراز باشند. سپس، شاخه لوله های پلی اتیلن را که قرار است به یکدیگر جوش داده شوند، باید به صورت آزاد روی این الوارها، به صورتی گذاشته شوند که محور هر دو شاخه لوله در محل اتصال در یک امتداد بوده و زیر هر شاخه لوله، تعداد کافی الوار به فواصلی قرار داده شود که مانع از انحنای شاخه لوله بر اثر وزن خود گردد. ابعاد، تعداد و فواصل الوارها، بستگی به قطر، طول و وزن شاخه لوله هایی خواهد داشت که قرار است در مسیر مورد نظر نصب شوند. در هنگام انتقال لوله و متعلقات به روی الوارهای مذکور، باید دقت شود که هیچ گونه مواد زاید، داخل لوله و متعلقات نشده باشد.پس از اینکه هر شاخه لوله و هر یک از متعلقات در جای خود روی الوارها گذاشته شد، باید بلافاصله مورد بازدید قرارگرفته و اطمینان حاصل گردد که داخل لوله تمیز و عاری از اشیای خارجی است.
پیمانکار می تواند باتوجه به شرایط محلی و امکانات خود، عملیات لوله گذاری در مسیر مورد نظر را به چند قطعه تقسیم کرده و تعداد شاخه لوله و متعلقاتی را که در نظر دارد در هر قطعه به یکدیگر متصل کند، همراه با ابعاد، تعداد و فواصل الوارها تعیین کرده و پس از اخذ تأیید مهندس مشاور ملاک عمل قرار دهد.
عملیات اتصال به روشهای مختلف در بند 2-6-3 تشریح شده است. برای تسهیل کار با دستگاه مخصوص جوش لب به لب، پیمانکار می تواند به طور موقت، قطعه الوار بزرگتری روی ترانشه در محل اتصال دو شاخه لوله قرار داده و دستگاه مخصوص جوش لب به لب را روی این الوار مستقر کند.عملیات اتصال باید از یک طرف مسیر شروع شده و اتصالی ها به ترتیب، یکی پس از دیگری انجام شوند، تا تمام اتصالی لوله ها و متعلقاتی که در یک مسیر نصب می شوند، برقرار گردد.
شاخه لوله ها و متعلقاتی که به شرح فوق به یکدیگر متصل و یکپارچه می شوند، یک قطعه از خط لوله را تشکیل می دهند که باید به آرامی در ترانشه قرار داده شود. برای تأمین این منظور باید از ماشین آلات مناسب که در فواصل معینی در طول این قطعه خط لوله قرار داده شده، استفاده شود و در مقابل هر دستگاه ماشین، قطعه خط لوله را با استفاده از تسمه ای که از زیر لوله عبور کرده و به چنگک جرثقیل وصل شده، آویزان کرد. در این حالت، جرثقیل ها لوله ها را بالا برده تا قطعه خط لوله را از الوارها جدا سازد و الوارها آزاد شوند. سپس الوارها را باید یکی پس از دیگری از زیر قطعه خط خارج نموده و با استفاده از جرثقیل، قطعه خط لوله را به آرامی درکف ترانشه قرار داد.
در صورتی که انتهای قطعه خط لوله به تبدیل پلی اتیلن فلنجی ختم نشده باشد و در نظر باشد به انتهای شاخه لول های از مرحله بعدی عملیات، اتصال داده شود، نباید انتهای قطعه خط لوله را در داخل ترانشه قرار داد، بلکه انتهای این قطعه خط لوله باید بر روی الواری که روی ترانشه گذاشته شده است، باقی بماند و عملیات اتصال قطعه بندی خط لوله، نظیر قطعه قبلی انجام شود. خارج نگهداشتن انتهای یک قطعه خط لوله به شرحی که اشاره شد، زمانی میسر است که طول قطعه خط لوله مورد نظر و قطر لوله در حدی باشد که قطعه خط لوله، انعطاف کافی برای خم شدن داشته باشد. در لوله های به قطر کوچک و وزن نسبتاً کم، ممکن است به جای استفاده از ماشین، قطعه خط لوله را به کمک چند کارگر که هر یک تسمه ای را که از زیر لوله عبور کرده است در دست دارند، به آرامی در داخل ترانشه قرار داد.

4- نصب شیرآلات و متعلقات
چنانچه اتصال شیرآلاتی که برای نصب درخط لوله پلی اتیلن درنظر گرفته شده از نوع فلنجی باشد. نصب این نوع شیرآلات عیناً نظیر نصب شیرآلات در خطوط لوله فشاری دیگر می باشد. در صورتی که اتصالی این شیرالات از نوع دیگری باشد در آن صورت می توان از تبدیل پلی اتیلنی که این اتصالی را تبدیل به اتصالی فلنجی می کند استفاده کرد. قطعات فلنج دار واسط در بخش متعلقات شرح داده شده است.

5- پشت بندها و مهارهای بتنی
پشت بندها و مهارهای بتنی خطوط لوله پلی اتیلن فشاری، عیناً نظیر پشت بندهای سایر خطوط لوله فشاری است که در بخش نکات مشترک لوله گذاری و سایر بخش های این مجموعه تشریح شده است.

6- خاکریزی مقدماتی روی لوله های نصب شده
قبل از آنکه آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله نصب شده آغاز شود، لازم است اطراف و روی لوله با خاک مناسب پر شده ومتراکم گردد، تا خط لوله در جای خود ثابت مانده و بر اثر فشار داخلی ضمن انجام آزمایشات، از جای خود تکان نخورد. نظر بر اینکه هنگام آزمایش هیدرواستاتیک خط لوله لازم است تمام اتصالات در محل شیرآلات و متعلقات قابل رؤیت باشند تا در صورت نشت آب از آن بتوان محل نشت را به آسانی پیدا کرد. لذا خاکریزی قبل از انجام آزمایش هیدرواستاتیک باید طوری انجام شود که اتصالی ها و متعلقات و شیرآلات قابل رؤیت باشند. خاکریزی که بدین ترتیب انجام گرفته، خاکریزی مقدماتی نامیده می شود. خاکریز مقدماتی، در فصل و نکات مشترک و در شکل یک تعریف شده است.
پیمانکار موظف است قبل از انجام خاکریزی مقدماتی، محل تمام اتصالی ها و متعلقات و شیرآلاتی را به مهندس مشاور اعلام کند تا مهندس مشاور با در نظر گرفتن آن و توجه خاص به نوع اتصالی ها، شیرآلات و متعلقات، محل هایی از خط لوله را که اجازه می دهد زیر پوشش خاکریزی مقدماتی قرار گیرند، تعیین کرده و به پیمانکار ابلاغ کند. مهندس مشاور این محل ها را طوری تعیین خواهد کرد، که بدنه هر شاخه لوله زیر خاکریز مقدماتی قرار گیرد، ولی اتصالی های آن خارج از خاکریز مقدماتی باشد.در خاکریزی مقدماتی، لازم است نکات مربوط به نوع بسترسازی که برای خط لوله عملیات موضوع پیمان تعیین شده است،رعایت گردد.خاکریزی مقدماتی تا آنجا که با لوله تماس دارد، باید با همان مصالحی انجام شود که در لوله های پی.وی.سی برای خاکریزی زیر و اطراف لوله تعیین شده است.
بقیه خاکریزی مقدماتی نیز باید مطابق مشخصات طرح انجام شود.خاکریزی مقدماتی باید اطراف لوله را پر کرده و در چند لایه به طور یکنواخت انجام شود. حداقل ارتفاع خاکریزی مقدماتی روی تاج لوله 30 سانتیمتر و در شرایط خاص، این مقدار حداقل با توجه به مشخصات طرح و تمهیدات لازم، قابل اجرا خواهد بود.

7- تمیز نمودن خطوط لوله های پلی اتیلن
شستشوی سراسری خط لوله باید پس از اتمام آزمایش و ضدعفونی، با آب پاک دارای کلر با غلظت تزریق به آب شرب انجام شود. برای این منظور باید از آب مشابه آب مشروب شهری )با کنترل و تنظیم مقدار کلر آن( از منبع تغذیه استفاده شود. مقدار کلر آب مورد استفاده برای شستشوی سراسری حتی الامکان سه گرم در مترمکعب بوده، ولی هیچ گاه نباید از یک گرم در مترمکعب کمتر شود. ضمناً با توجه به وجود آب با غلظت زیاد کلر در خط ضدعفونی شده، شستشوی سراسری خط حتی الامکان بلافاصله و حداکثر ظرف مدت 24 ساعت پس از اتمام آزمایش سراسری و ضدعفونی نمودن خط لوله انجام پذیرد.
شستشوی سراسری خطوط لوله می تواند با ضدعفونی نمودن خط ادغام شود. برای این منظور، پس از اتمام مراحل ضدعفونی کردن خطوط لوله و شبکه های آبرسانی، می توان با افزودن آب با غلظت کلر بسیار کم و یا بدون کلر، غلظت کلر را در آب مصرفی برای ضدعفونی نمودن خطوط لوله کاهش داده و به تدریج به خطوط و شبکه های در دست بهره برداری هدایت نمود. در این حالت،از صدمات احتمالی وارده به محیط زیست ناشی از تخلیه آب با غلظت کلر زیاد اجتناب می شود ولی باید دقت کافی نمود که تزریق آب با غلظت کلر خیلی زیاد به خطوط در دست بهره برداری، بسیار تدریجی صورت گرفته و از وارد آمدن شوک ناگهانی به آنها خودداری شود.

8- آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله نصب شده
آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله پلی اتیلن تحت فشار مشابه آنچه که در بند ( 23-5-2 ) در مورد آزمایش هیدرولیکی لوله های پی. وی. سی گفته شده می باشد.در آزمایش هیدرواستاتیک لوله های پلی اتیلن، علاوه بر موارد مشابه مندرج برای لوله های پی.وی.سی، حساسیت جهت خروج کلیه هوای محبوس شده در خط لوله الزامی است. علت این امر، وجود خاصیت ویسکوالاستیک در این لوله ها است.
بدین معنی که بعد از اعمال فشار داخلی، در جدار لوله خزش  ایجاد شده و بنابراین فشار داخلی تغییر خواهد نمود.وقتی که لوله پلی اتیلن تحت فشار آزمایش قرار گرفت و پمپ تأمین فشار متوقف شد، فشار به تدریج در داخل لوله کاهش می یابد. حتی در مورد یک قطعه لوله که صددرصد آببند باشد، به علت خاصیت ویسکوالاستیک لوله و خزش لوله، این تقلیل فشار به وجود خواهد آمد. این تقلیل فشار به صورت غیرخطی است، یعنی در شروع کار، مقدار افت فشار بیشتر و به تدریج ثابت خواهد شد.
فشار آزمایش حداکثر 5/1 برابر فشار اسمی خط لوله می باشد، ولی ممکن است در شرایط خاص، مهندس مشاور این مقدار را تا 5/1 برابر فشار کار خط لوله کاهش دهد. لوله های پلی اتیلن باید در طول هایی متناسب با قطر و شرایط محلی مورد آزمایش قرار گیرند. طول لوله تحت آزمایش در لوله های اقطار کوچک در حدود 800 متر و در لوله های با قطر بیشتر، کمتر از مقدار فوق توصیه می شود. چنانچه گرمای لوله پلی اتیلن بیش از 30 درجه سانتیگراد باشد، نباید آن را مورد آزمایش هیدرواستاتیک قرار داد.

9- نتیجه آزمایش
 - بعد از قطع تلمبه زنی به داخل خط لوله تحت فشار و پس از مدت یک ساعت، در صورتی نتیجه آزمایش مورد قبول خواهد بود که مقدار آب لازم برای تأمین فشار به مقدار اولیه، از مقدار 3 لیتر در هر کیلومتر خط لوله به ازای هر  25میلیمتر قطر داخلی لوله و برای هر 3 اتمسفر فشار تست در 24 ساعت تجاوز نکند.
 - مدت زمان آزمایش باید در زمان تهیه لوله از کارخانه سازنده نیز استعلام شده باشد.
 - اگر افت فشار در طول زمان آزمایش قابل توجه بوده و عملاً نشت آبی ملاحظه نشود، به معنی این است که مقدار هوای محبوس شده در خط لوله زیاد بوده که باید نسبت به تخلیه این هوا، اقدام و مجدداً نسبت به آزمایش هیدرواستاتیکی لوله اقدام نمود.
 - چنانچه در حین آزمایش، مقدار نشت غیرمجاز نشان داده شود، ابتدا متعلقات مکانیک و سپس جوشهای پلی اتیلن، باید مورد کنترل قرار گیرند و پس از رفع اشکالات، نسبت به انجام آزمایش مجدد اقدام نمود.
 - پس از انجام آزمایش، فشار داخل لوله باید به تدریج کاهش داده شود تا به شرایط پیش از آزمایش برسد. چنانچه به هر دلیل، آزمایش مجدد مورد نظر باشد، باید فاصله زمانی مناسبی بین دو آزمایش در نظر گرفت. این فاصله در هر صورت نباید از 5 برابر مدت زمانی که لوله تحت آزمایش بوده است کمتر باشد

 10- تکمیل خاکریزی روی لوله های نصب شده
پس از اتمام آزمایش هیدرواستاتیک خطوط نصب شده و رفع نواقص، چنانچه خطوط نصب شده مورد قبول مهندس مشاور واقع گردد، پیمانکار اجازه دارد که عملیات خاکریزی داخل ترانشه را ادامه داده و تکمیل نماید، به طوری که ترانشه با خاک پرشده و خاکریزی حاصل در حد مطلوب متراکم شود.

پیمانکار پس از اخذ اجازه مهندس مشاور، موظف است با رعایت نکات مشروح در زیر، اقدام به خاکریزی تکمیلی بنماید :
1- قسمت هایی از خط لوله در محل اتصالی ها و شیرآلات که برای انجام آزمایش هیدرواستاتیک باز نگهداشته شده، با خاک مرغوب نظیر آنچه که در مورد خاکریزی مقدماتی تعیین شده، خاکریزی و متراکم گردد.
2-  با خاک مرغوب و مورد قبول مهندس مشاور، عملیات خاکریزی در داخل ترانشه را در لایه های به ضخامت 15 سانتیمتر ادامه داده و هر لایه را تا حد 90 درصد پروکتور، متراکم کند تا اینکه رقوم سطح حاصل از این خاکریزی نهایی به حدی برسد که مهندس مشاور با توجه به نوع و مشخصات لایه های روسازی، تعیین کرده است. منظور از لایه های روسازی، پوششی از مصالح مناسب (نظیر آسفالت، بتن، سنگفرش) است که روی سطح تمام شده خاکریزی داخلی ترانشه باید اجرا شود تا رقوم حاصل از آن، برابر رقوم معبر یا خیابان گردد.
3- پیمانکار می تواند برای متراکم کردن خاکریزی های نهایی داخل ترانشه، به جای استفاده از روش تخماق کوبی ، تراکم مورد نظر را از طریق غرقاب کردن ترانشه به دست آورد، مشروط بر این که در این باره، تأیید و اجازه مهندس مشاور را اخذ کرده باشد. در این موارد، ضخامت لایه های خاکریزی تکمیلی داخل ترانشه می تواند از 15 سانتیمتر بیشتر باشد.
4- در مواردی که خط لوله موضوع عملیات پیمان در گذرگاهی نصب شده باشد که در معرض تردد وسایل نقلیه سنگین باشد،
ضخامت پوشش خاکی لوله (از روی تاج لوله تا زیر لایه های روسازی گذرگاه) نباید از 60 سانتیمتر کمتر باشد. ولی در مواردی که گذرگاه محل تردد وسایل نقلیه سبک است، حدود 30 تا 45 سانتیمتر پوشش خاکی روی لوله نیز کافی خواهد بود، مشروط بر آن که از نظر عمق یخبندان نیز کنترل های لازم صورت گرفته باشد.

11- سایر مشخصات فنی عمومی لوله های پلی اتیلن
در خطوط لوله پلی اتیلن فشاری عملیات ضدعفونی کردن خط لوله و شستشوی سراسری خط لوله مشابه موارد مندرج در بخش نکات مشترک لوله گذاری می باشد.

مخازن پلی اتیلن به سه طریق دفنی ،  روی زمینی , هوایی
قابل نصب و بهره برداری است 

نصب دفنی :
 
1 - ابتدا با توجه به ابعاد مخزنی که باید دفن شود خاک برداری انجام می گیرد ودر صورتیکه وضعیت خاک محل نصب مخزن ، متغیر و یا ضعیف باشد(مقاومت خاک کمتر از یک کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد) پیشنهاد می گردد محل نصب مخزن را 10 سانتی متر بتن مگر ریخته وکف رگلاژ شود وشیب از هر طرف صفر باشد .
 2- در صورتیکه خاک محل نصب مخزن مقاوم باشد (مقاومت خاک بیشتر از یک کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد ) باید خاک محل نصب کوبیده شده وکف بطور کامل رگلاژ شود و شیب از هر طرف صفر باشد .
 3 - لوله های ورودی ، خروجی ، سر ریز و تخلیه کف به محل های تعبیه شده بر روی مخزن متصل شود.
 4 – اطراف مخزن توسط خاک عاری از سنگهای تیز و برنده پر شده و کاملاً کوبیده شود.    
 5 -  اطراف آدم رو مخزن ، بوسیله لوله پلی اتیلن یا آجر  و  یا بلوک  تا سطح روی زمین چیده شود و یک دریچه چدنی روی آن نصب گردد .
 توجه : در صورت بالا بودن آب زیر زمینی در محل نصب نکات زیر باید رعایت گردد.
 الف ) در زمان  سفارش  مخزن موضوع  به شرکت روداب پلاست  اعلام گردد تا اقدام لازم را در زمینه ساخت مخزن با شرائط فوق بعمل آورد .
 ب )  پس  از  حفاری  محل ، آب  زیر  زمینی  تخلیه گردد  و  پس از تسطیح زمین و تثبیت آن مخزن نصب گردد ؛ برای کاهش نیروی  آب  جهت شناور  سازی مخزن لازم است با آب   (لازم نیست آب شرب باشد) پر شود و سپس با توجه به حجم و ابعاد و سطح آب زیر زمینی  وزنه های بتنی در محلی که برروی مخزن نصب شده است گذاشته شود و سپس اتصالات مخزن نصب و در پایان خاکریزی  و  فشرده سازی خاک در اطراف ورودی مخزن انجام گیرد ، به طریقی که نشست  خاک در اطراف مخزن بوجود نیاید .
 
نصب روی زمین :
 
 1 – ابتدا محل استقرار مخزن مشخص ودر صورتیکه وضعیت خاک محل نصب مخزن ، متغیر و یا ضعیف باشد  پیشنهاد  می گردد محل استقرار  مخزن  با  ضخامت 100 میلی متر بتن  مگر ریخته شود بطوریکه دو طرف دارای شیب صفر درجه باشد.    
 2 – جهت جلوگیری از  لغزیدن مخزن در زمان وقوع زلزله  و پر  بودن آن باید  قبل  از آبگیری بین پایه های مخزن (در محلی که صفحات نصب گردیده)  بتن مگر  ریخته  شود و فاصله بین بدنه مخزن  و صفحه پلی اتیلن کاملاً پر شود .
 توجه : پایه ها فقط برای  جلوگیری از  غلطیدن  لوله در  زمان حمل نصب گردیده و هیچ  گونه استقامتی  برای تحمل کردن وزن لوله در زمان آبگیری را ندارد.
 3 – اتصالات (ورودی –خروجی-سرریز-تخلیه) بوسیله فلنج به لوله های مربوطه متصل گردد ؛د صورت نصب شیر بر روی اتصالات ، حتماً تکیه گاه مطمئن نصب گردد تا  از افتادگی و شکست لوله جلوگیری شود .
 
نصب هوایی :
 
 1 – جهت   نصب مخازن پلی اتیلن در ارتفاع ابتدا باید بر اساس حجم و ارتفاع فنداسیون طراحی و اجرا شود .
 2 – پایه فلزی  مخزن باید با ارتفاع مورد نظر و با محاسبات کاملاً دقیق  (بر اساس وزن) ساخته و روی فنداسیون نصب گردد .
 3 – مخزن بصورت عمودی اجرا شده بنابراین باید توسط جرثقیل بر روی پایه در محل مورد نظر نصب گردد .
 4 - در زیر مخزن لوله های ورودی ،  خروجی و  تخلیه  باشعاع  30 سانتی متر و  به مرکز وسط مخزنتعبیه شده اند ، که باید بوسیله فلنج به لوله های مربوطه متصل گردد . 
 5–  سرریز در قسمت بالای مخزن و نزدیک راه پله نصب گردیده که باید توسط رابط پلی اتیلن به لوله سر ریز وصل گردد .
 6 – جهت پایداری باید مخزن توسط سیم بکسل به پایه فلزی مهار گردد . محل نصب سیم بکسل همان قلابهای اطراف مخزن است که برای بلند کردن استفاده میگردد .

نگاه کلی
پلی اتیلن یا پلی اتن یکی از ساده‌ترین و ارزانترین پلیمرها است. پلی اتیلن جامدی مومی و غیر فعال است. این ماده از پلیمریزاسیون اتیلن بدست می‌آید و بطور خلاصه بصورت PE نشان داده می‌شود.

 تاریخچه تولید پلی اتیلن
پلی اتیلن اولین بار بطور اتفاقی توسط شیمیدان آلمانی " Hans Von Pechmanv " سنتز شد. او در سال 1898 هنگام حرارت دادن دی آزومتان ، ترکیب مومی شکل سفیدی را سنتز کرد که بعدها پلی اتیلن نام گرفت. اولین سنتز صنعتی پلی اتیلن بطور تصادفی توسط"ازیک ناوست" و"رینولرگیسون" از شیمیدان‌های معروف در 1933 کشف شد. این دو دانشمند با حرارت دادن مخلوط اتیلن و بنزالدئید در فشار بالا ، ماده‌ای موم ‌مانند بدست آوردند.
علت این واکنش وجود ناخالصی‌های اکسیژن‌دار در دستگاه‌های مورد استفاده بود که بعنوان ماده آغازگر پلیمریزاسیون عمل کرده بود. در سال  1935 "مایکل پرین"  یکی دیگر از دانشمندها این روش را توسعه داد و تحت فشار بالا پلی‌اتیلن را سنتز کرد که این روش اساسی برای تولید صنعتی LDPE در سال 1939 شد.

انواع پلی اتیلن:
طبقه‌بندی پلی اتیلن‌ها بر اساس دانسیته آنها صورت می‌گیرد که در مقدار دانسیته اندازه زنجیر پلیمری و نوع و تعداد شاخه‌های موجود در زنجیر دخالت دارد.

HDPE ( پلی‌ اتیلن با دانسیته بالا )
این پلی‌اتیلن دارای استحکام کششی بیشتر نسبت به بقیه پلی اتیلن‌ها است.

LDPE ( پلی ‌اتیلن با دانسیته پایین )
این پلی‌ اتیلن دارای استحکام کششی کمی است. ازدیگرخصوصیات این پلیمر ، انعطاف‌پذیری و امکان تجزیه بوسیله میکروارگانیسمها است.

LLDPE ( پلی اتیلن خطی با دانسیته پایین )
این پلی ‌اتیلن یک پلیمر خطی با تعدادی شاخه‌های کوتاه است و معمولا از کوپلیمریزاسیون اتیلن با آلکن‌های بلند زنجیر ایجاد می‌شود.

MDPE
پلی اتیلن با دانسیته متوسط است.

کاربرد:
پلی‌اتیلن کاربرد فراوانی در تولید انواع لوازم پلاستیکی مورد استفاده در آشپزخانه و صنایع غذایی دارد. از  LDPE در تولید ظروف پلاستیکی سبک و همچنین کیسه‌های پلاستیکی استفاده می‌شود. HDPE ،در تولید ظروف شیر و مایعات و انواع وسایل پلاستیکی آشپزخانه کاربرد دارد . در تولید لوله‌های و اتصالات لوله‌کشی معمولا از MDPE استفاده می‌کنند.

LLDPE بدلیل بالا بودن میزان انعطاف‌پذیری در تهیه انواع وسایل پلاستیکی انعطاف‌پذیر مانند لوله‌هایی با قابلیت خم شدن کاربرد دارد . اخیرا پژوهش‌های فراوانی در تولید پلی اتیلن‌هایی با زنجیر بلند و دارای شاخه‌های کوتاه انجام شده است. این پلی اتیلن‌ها در اصل HDPE با تعدادی شاخه‌های جانبی هستند. این پلی اتیلن‌ها ترکیبی ، استحکام HDPE و انعطاف‌پذیری LDPE را دارند.

انواع پلی اتیلن مورد استفاده در صنعت لوله
در ساخت لوله های پلی اتیلنی، عموماً از دو نوعِ مختلف پلی اتیلن به نامهای PE80 و PE 100 استفاده می شود. عدد مشخصة نوع ماده MRS گفته می شود که عبارت است از حداقل مقاومت مورد نیاز بعد از 50 سال کارکرد در دمای سیال20 درجه سانتیگراد. بالاتر رفتن عدد نشان دهنده بهبود بیشتر کیفیت محصولات تولیدی میباشد . بر این اساس است که در بسیاری از کشورها تلاش های زیادی  برای جایگزینی PE100 به جای PE80 صورت گرفته است.

مزایای PE 100 نسبت به  PE 80 :
 ١ـ داشتن مقاومت بالاتر در فشارهای کاری بالا
٢ـ داشتن مقاومت بالاتر وضخامت کمتر
٣ـ صرفه جویی در هزینه با توجه به وزن کمتر در فشارهای کاری بالا
٤ـ توانایی انتقال حجم بالاترسیال به دلیل سطح مقطع جریان بیشتر
بر این اساس می توان گفت که هر چند قیمت مواد اولیه PE100 نسبت به دو نوع دیگر بیشتر است اما با توجه به ویژگیها و امکاناتی که از خواص این محصول حاصل می گردد می توان خروجی مورد نظر را در هر متر لوله  با قیمت یکسان و با کیفیت برتربدست آورد.

مزایای لوله های پلی اتیلن آبرسانی
١ـ قابلیت اتصال آسان
٢ـ انعطاف پذیری بالا
٣ـ نصب آسان و کم هزینه
٤ـ عمر طولانی، دوام و کاهش هزینه ها
٥ ـ مقاومت در مقابل خوردگی و اثر مواد شیمیایی
٦ـ کاربرد آسان
٧ـ ضریب اصطکاک کم پلی اتیلن و ثابت بودن آن در طول کاربرد

مقایسه با دیگر انواع مواد:
امروزه لوله های پلی اتیلنی جایگاه خود را در کاربردهای تحت فشار به خوبی یافته اند. این مسأله خصوصاً در مواردی که قطر لوله مورد نظر کمتر از 300 میلیمتر است به خوبی قابل مشاهده است. زیرا کارفرمایان و مشاورین پروژه ها اغلب با در نظر گرفتن هزینه مواد اولیه و خصوصیات مورد نظرشان از لوله به این جمع بندی می رسند که لوله های پلی اتیلنی بهترین انتخاب ممکن در مقایسه با سایر انواع لوله هستند.
اما با افزایش قطر لوله خطوط انتقال، اکثر مشاورین با در نظر گرفتن تنها قیمت مواد ، به این نتیجه می رسند که استفاده از پلی اتیلن غیر اقتصادی بوده و بیشتر به سراغ چدن داکتیل می روند.
در واقع چدن داکتیل رقیب اصلی پلی اتیلن در سایزهای بالا بوده و مشاورین تنها در صورت وجود شرایط ویژه به سراغ پلی اتیلن می روند. علی رغم تفکر حاکم بر بازار، باید به این نکته تأکید داشته باشیم که صرف توجه به قیمت بالاتر پلی اتیلن نسبت به چدن در لوله های با سایز بالا، در بسیاری از موارد صحیح نبوده و باید مسائل دیگری نیز نظیر هزینه های نصب ، اتصال ، نگهداری و تعمیر و ... در انتخاب جنس لوله مدنظر قرار گیرد.

 با در نظر گرفتن خواص بی نظیر و منحصر به فرد پلی اتیلن که قبلاً ذکر شده است، هر مصرف کننده‌ای به این نتیجه خواهد رسید که در فشار کاریهای کمتر از 25 بار بهترین انتخاب پلی اتیلن است.

لوله های پلی اتیلن بطور کلی دو نوع میباشند:
1.  لوله های پلی اتیلن تک جداره
2.  لوله های پلی اتیلن دو جداره

در رابطه با مزایا و خصوصیات لوله های پلی اتیلن تک جداره تا حدی در بالا صحبت شد و در ادامه به بحث درباره لوله های دوجداره که محصول تولیدی این شرکت میباشد میپردازیم :

لوله های پلی اتیلنی دوجداره اسپیرال برای کاربرد در شبکه های بدون فشار (ثقلی) طراحی شده اند و حداکثر فشار طراحی آنها 1.5 bar می باشد. این لوله ها با این تفکر ایجاد شده اند که در عین بالا بودن مقاومت حلقوی لوله (یکی از مهمترین پارامترهای طراحی در لوله های مدفون و تحت بار) از وزن پایینتری نسبت به لوله های تک جداره برخوردار باشند.
از آنجاییکه مقاومت حلقوی تابعی از شکل جداره لوله است ، طراحی جداره به صورت مقاطع مستطیل شکل بوده که این باعث افزایش مقاومت حلقوی می شود. به واسطه تکنولوژی خاص تولیدی شرکت آلمانی  Bauku  ، این لوله ها تا سایز 3500 میلیمتردر این شرکت با کیفیت بسیار بالا و مطابق با تمام استانداردها قابل تولید میباشد . تولید و بکارگیری لوله‌های دو جداره اسپیرال برای شبکه‌های انتقال و توزیع آب و فاضلاب ، بدون شک یکی از پیچیده ترین فرآیندها در صنعت پلی‌اتیلن است.

متأسفانه در کشورما به دلیل محدویت فرآیند منطقی جهت انتقال دانش فنی مورد نیاز برای طراحی و تولید این لوله ها ، آگاهی کمتری از ویژگی‌های این محصول وجود دارد. به همین دلیل، واحد مهندسی و فروش شرکت تدبیر نوین سازان TNS) ) با تطابق دهی ویژگی‌های فنی و مهندسی محصولات اسپیرال خود ، با مشخصات ارائه شده از طرف متقاضیان ، مشاوه ای مطمئن در خصوص انتخاب بهترین مدل جهت بهترین کارائی ارائه می دهد که کلیه عوامل مؤثر بر طراحی و استفاده از محصولات اسپیرال مدفون در خاک را بر اساس استاندارد‌های روز کارگذاری لوله‌های پلی‌اتیلن، ویژگی‌های خاک محیط، شاخص‌های رفتار مکانیکی لوله‌های پلی‌اتیلن در قطرهای بالا را در بر میگیرد .

استانداردهای لوله های دوجداره:

از جمله استانداردهای بسیار مهم میتوان به موارد ذیل اشاره نمود :
1. EN 13476 : استاندارد تولید
2. DIN 16961 : استاندارد تولید
3. DN ,EN1610 : استاندارد نصب و تست
4. ATV A 127 E : استاندارد مقاومت مربوط به فاضلاب و سیستم های آبی
5. ATV A 110 : استاندارد محاسبات هیدرولیکی
6. AVS 2207 , 2209 : استاندارد مربوط به جوشکاری مخصوصا جوش اکستروژن

کاربردها:
لوله های پلی اتیلنی دوجداره اسپیرال دارای کاربردهای گوناگون و متنوعی است که از آنها می توان به استفاده در خطوط انتقال فاضلاب، آبگیرها و آبریزهای درون دریا، ترمیم خطوط انتقال فاضلاب قدیمی (relining)، ساخت منهول، ساخت آبرو (پل)، ساخت مخازن نگهداری مواد شیمیایی و تانکهای سپتیک، ایجاد معابر غیر هم سطح زمین و کاربردهای خاص دیگرپرداخت که در ادامه به توضیح در مورد برخی از موارد فوق می پردازیم .

آدمرو (منهول):
آدمرو (منهول) گودالی است که تأسیسات زیر زمینی (مثل شبکه های فاضلاب، کابلهای مخابراتی و ...) را به سطح زمین متصل می کند و توسط آن امکان دسترسی به این تأسیسات جهت هرگونه عملیات میسر می شود. این گودال باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا امکان حرکت یک انسان درون آن فراهم شود.

مهمترین کاربرد آدم‌روها را می‌توان ایجاد ایستگاههای دسترسی به نقاط مختلف شبکه‌های جمع‌آوری و انتقال فاضلاب دانست که امکان بازرسی خطوط، تهویه طبیعی و نیز تعمیر و نگهداری خطوط فاضلاب را فراهم می‌آورد. پراستفاده ترین نوع منهول، منهولهای پلی اتیلنی هستند که در کاربردهایی نظیر موارد زیر استفاده می شوند:

ـ انتقال فاضلاب
ـ جمع آوری و انتقال آبهای سطحی از مناطق آلوده
ـ استفاده در واحدهای شیمیایی
ـ تعمیر و بازسازی منهولهای فرسوده
ـ محافظت کننده شیرآلات

مقایسه منهولهای مختلف:
به طور کلی بر اساس جنس، سه نوع منهول وجود دارد: آجری، بتنی و پلی اتیلنی. امروزه به دلیل داشتن خواص منحصر به فرد، در اکثر موارد از منهولهای پلی اتیلنی استفاده می شود.

مخازن پلی اتیلن:
پلی اتیلن ماده ای است که از لحاظ شیمیایی غیر فعال بوده و با مواد دیگر واکنش نمی دهد. این خصوصیت باعث می شود برای نگهداری موادی نظیر آب آشامیدنی که مسائل بهداشتی و زیست محیطی نظیر عدم تغییر بو و مزه و خصوصیات (با گذشت زمان) برای آنها بسیار مهم است.
 مخازن پلی اتیلنی بهترین گزینه باشند. مخازن پلی اتیلنی به علت مقاومت مناسب در شرایط جوی مختلف و انعطاف پذیری از دوام بالایی برخوردار بوده و زمان کاربری مفید نسبتاً طولانی دارند. خصوصاً در مواردی که نیاز به مدفون نمودن تانک مورد نظر وجود دارد (نظیر تانکهای سپتیک) انعطاف پذیری پلی اتیلن مقاومت آن را در مقابل فشار ها و نیروهای اعمالی بالا می برد. به علاوه، به علت خاصیت ضد خوردگی پلی اتیلن، تانکهای سپتیک پلی اتیلنی در زمینهای مرطوب از دوام بسیار بالایی برخوردار هستند.

کاربرد مخازن:
ـ مخازن نگهداری آب آشامیدنی
ـ مخازن نگهداری مواد نفتی
ـ مخازن نگهداری مواد شیمیایی
ـ مخازن جمع آوری فاضلاب خانگی (تانکهای سپتیک)

مزایای مخازن پلی اتیلنی:
ـ قیمت مناسب
ـ مقاومت بالا در مقابل خوردگی
ـ بهداشتی بودن
ـ قابلیت تولید با شفافیتهای مختلف
ـ دوام و عمر طولانی
ـ بدون نشت
ـ قابلیت تولید متنوع
ـ نصب آسان

انباره (سپتیک)
سپتیک تانک ساده ترین نوع تصفیه خانه تک واحدی است که تصفیه مکانیکی و تصفیه زیستی با کمک باکتریهای بی هوازی همزمان در آن انجام می گیرد.فاضلاب پس از ورود به انباره و به علت کاهش سرعت جریان آن،قسمتی از مواد معلق خود را به صورت ته نشین از دست می دهدو از سوی دیگر انباره بیرون می رود.

مقایسه انواع سپتیک تانک:
سپتیک تانکها با مصالح مختلفی از قبیل آجر، بلوک، بتن پیش ساخته، فایبر گلاس و پلی اتیلن ساخته می شوند.سپتیکهای پلی اتیلنی هزینه خرید ،نصب و همچنین هزینه نگهداری کمتری را داشته و نیازی به آب بندی و عایق کاری ندارند.

مزیتهای سپتیک پیش ساخته دو جداره پلی اتیلنی:
١ـ سیستم آماده
٢ـ نصب ساده
٣ـ تصفیه دائم
٤ـ آب بندی کامل
٥ـ داشتن محیطی سالم و بهداشتی
٦ـ عدم صدمه در حوادثی مانند زلزله
 
آبگذر:
آبگذر معبری به شکل تونل است که زیر جاده ها، پلها، خطوط راه آهن و ... تعبیه می شود تا جریان آب بتواند از یک سمت به سمت مقابل عبور کند. در بسیاری از مواقع خود آبگذر به صورت یک پل می باشد که استفاده از آن در مناطق گود و سیل خیز حیاتی می باشد.
بیش از چهل سال است که استفاده از لوله های دوجداره پلی اتیلنی به عنوان آبگذر و پل در سطح دنیا گسترش پیدا کرده است و فقط در موارد نادر و خاص از پلهای با جنس دیگر نظیر فولاد و بتن استفاده می شود. از کاربرد این آبگذرها و پلهای پلی اتیلنی به موارد زیر می توان اشاره نمود:

ـ آبگذرهای موقت: برای آبگیری و دفع آب جمع شده در یک منطقه به صورت موقت
ـ تعمیر و بازسازی آبگذرهای قدیمی که دچار فرسودگی شده اند
ـ استفاده در مناطقی که از لحاظ دسترسی سخت و صعب العبور هستند
ـ استفاده در مناطق شیب دار
مزایای پلی اتیلن به عنوان آبگذر:
ـ افزایش سرعت نصب آبگذر به میزان قابل توجه
ـ کاهش هزینه نصب و نگهداری
ـ عدم نیاز به مصالح اضافی
ـ قابلیت تولید در قطعات طویل و متناسب با عرض جاده
ـ قیمت مناسب
ـ قابلیت نصب در شرایط سخت
ـ انعطاف پذیری
ـ دوام و عمر طولانی
ـ قابلیت تولید متنوع
ـ آسانتر بودن جریان سیال
ـ مقاومت بالا در مقابل خوردگی
ـ وزن کم مقابل تولید در قطرهای متنوع

اتصالات پلی اتیلن
همانطور که می دانیم خطوط انتقال وشبکه تاسیسات اتصالات جزءلاینفک میباشندو همیشه در طراحی ها قسمتی از طرح را به خود اختصاص می دهند لوله های پلی اتیلن هم از این قاعده مستثنی نمی باشند.
در گذشته بدلیل کم بود امکانات وآگاهی در شبکه لوله های پلی اتیلن از اتصالات فلزی استفاده می گردید که این امر سبب کاهش طول عمر شبکه وافزایش هزینه ها می گردد بدین گونه که طول عمر لوله های پلی اتیلن حداقل 50 سال می باشد درصورتیکه اتصالات فلزی در مجاورت با اب اکسیده شده وطول عمرشان کوتاه می باشد گذشته از ان این اتصالات نسبت به اتصالات پلی اتیلن گران تر بوده وهزینه اجرای آنها هم از نظر زمانی وهم نیروی انسانی وتجهیزات بالاتر میباشد.

در مورد اتصالات پلی اتیلن باید گفت این اتصالات به دو دسته تقسیم بندی می شوند
1-اتصالات تزریقی

2- اتصالات جوشی

اتصالات تزریقی
در این مدل از اتصالات جهت تولید باید ابتدا به ساکن قالب اتصال مورد نظر ساخته شود وسپس مواد پلی اتیلن داخل قالب تزریق گردد اینگونه اتصالات فاقد بید داخلی می باشند ولی به لحاظ محدودیتهاییکه در ساخت قالب ودستگاههای تزریق وجود دارد دارای زاویه های خشن وتند بوده که این امرسبب افت فشار می گردد ازطرف دیگر در صورتیکهفشار تزریق نا مناسب بود ویا دمای نامناسب داشته باشد ممکن است درون قطعه حباب هایی ایجاد گردد که از چشم پوشیده بماند.

اتصالات جوشی
در این روش جهت تولید اتصالات ازخود لوله استفاده می گردد بگونه ایکه مطابق استاندارد 16963 وطبق زوایای واندازه های مشخص لوله ایکه تولید شده برش خورده وبا دستگا ههای جوش زاویه زن به هم جوش داده می شوندواتصال مورد نظربا زاویه مورد نیاز تولید می گردد.از محاسن این روش می توان به تنوع تولیدویکنواختی واستحکام بالا وهزینه تمام شده پایین اشاره نمود لازم به ذکر است چنانچه در این روش از لوله های بچ کار شده در خط انتقال استفاده گردد یکنواختی وکیفیتی بی نظیر نسبت به دیگر روشها بدست می آید قابل توجه استدر این روش مقاومتی که در اتصال ایجاد می گردد بیش از دو برابر اتصالات مشابه خواهد بود.

آزمایشهای کنترل کیفی

1- شاخص جریان مذاب  (MFI)  (ISO 1133)
یک مقدار کاربردی است که سرعت جریان پلیمر را بیان می کند و معیاری از ویسکوزیته یک پلیمر ترموپلاستیک در دما وفشار مشخص است همچنین تابعی ازوزن مولکولی پلیمرنیزمی باشد .               
 بطور مشخص مقدارگرم یک پلیمر ترموپلاستیک که دراثرفشارحاصل ازیک وزنه معین دردرجه حرارت مشخص از یک دای به طول mm 8 و قطر mm 2,0955 در مدت زمان 10 دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن پلیمرمی گویند واندازگیری آن با استفاده ازدستگاه پلاستومترانجام می گیرد.
برای انواع پلی اتیلن (LDPE,MDPE,HDPE) مقادیرمختلفی ازMFI دراستاندارد تعریف شده است .
این آزمون برای مواد اولیه (جهت تائید کیفیت مواد) و نیز برروی محصول انجام می شود که MFI بدست آمده برای محصول مطابق استاندارد نباید بیشتر از 25 درصد با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد  در غیر اینصورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد شد.
 
2-  تعیین دانسیته (ISO 1183) 
دانسیته مواد اولیه خریداری شده و نیز دانسیته محصول به روش شناور سازی با استفاده از ترازوی دقیق و سیالی با دانسیته معین، تعیین می گردد . عدد دانسیته محصول ، معرف کیفیت فرآیند تولید می باشد .
 
3- تعیین درصد کربن (دوده) ( ASTM D 1603 ) 
دوده از جمله مهمترین مواد افزودنی است که برای افزایش مقاومت لوله در مقابل عوامل مهاجم جوی بخصوص پرتوی ماءورای بنفش (U.V) به پلی اتیلن پایه افزوده می گردد . اندازگیری دوده با استفاده از دستگاه کوره الکتریکی و به روش پیرولیز انجام می گیرد.
 درصد مجاز کربن در لوله پلی اتیلن 0.25 ± 2.25 درصد وزنی بوده و بایستی بطور یکنواخت در سراسر آن، توزیع شده باشد . در مناطقی که تجمع کربن بیش از درصد مجاز باشد ، تمرکز تنش بوجود خواهد آمد و لوله آسیب پذیر می گردد و درصورتی که میزان کربن کمتر از حد مجاز باشد ، استحکام لوله در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید کاهش خواهد یافت .
 
4- آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN-921) 
فشار هیدرواستاتیک، فشاری است محاسبه ای که در زمان معینی در دمای معین به لوله وارد می شود. به منظور برسی استحکام محصول در برابر فشارهای هیدرواستاتیکی، آزمایش فوق با استفاده از دستگاههای مربوطه، در آزمایشگاه لوله انجام می پذیرد .
 این آزمون به دو صورت انجام می گیرد :
 الف ) کوتاه مدت : در این آزمایش نمونه های لوله پس از غوطه ورشدن در حوضچه آب در دمای 20 درجه سانتیگراد به مدت 100 ساعت، تحت فشار داخلی ثابتی قرار داده می شوند که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، شکستگی و تورم یا هر گونه نقصی ایجاد گردد .
 ب ) بلند مدت : این آزمون نیز طبق استاندارد بر روی نمونه انجام می گیرد و نتیجه بر اساس استاندارد ISIRI 1331  ارزیابی می گردد و بر این اساس نمونه باید مدت 165 ساعت تحت فشار و در دمای  80 درجه سانتیگراد قرار گیرد . که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، ترکیدگی، باد کردگی، تورم موضعی، نشتی و ترک های موئی و یا هر گونه نقصی ایجاد گردد.
 
5- آزمون فشار ترکیدگی (ASTM D 1599 )
در آزمون فوق نمونه های لوله شناور شده در حوضچه ای با دمای ثابت 23 درجه سانتیگراد ، تحت اثر فشار داخلی خطی افزاینده قرار می گیرد، به گونه ای که در طی زمان 60  الی 70 ثانیه، دچار تورم و ترکیدگی گردد . لوله ای که با مواد مرغوب و فرآیند صحیح تولید شده باشند ، ابتدا دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و باد می کند و پس از آن بصورت نوک قناری دچار ترکیدگی می شود ، در این حالت، مقطع شکست عمود بر محور طولی لوله می باشد .
 
6- آزمون برگشت حرارتی (ISO 2502)
یکی از پارامترهای مهم در لوله های پلی اتیلن ضریب انبساط حجمی است چون همیشه در محیط تغییرات ناگهانی دما وجود دارد که یکی از بدترین عواملی که برروی پلیمر اثر نامطلوب می گذارد خستگی ناشی از حرارت است (Thermal Fatigue) که به آن شوک حرارتی نیز گفته می شود.
 پس باید برای لوله هایی که در زیر زمین قرار می گیرند و در اثر تغییر دمای آب هر زمان به آنها شوک حرارتی وارد می شود میزان خستگی کم باشد به همین دلیل باید میزان بازگشت حرارتی آنها کم باشد تا خستگی ناشی از حرارت ، آسیب کمتری را وارد سازد .
 در این آزمون نمونه های تقریبی به طول 30 سانتیمتر درون آون حرارتی با سیر کولاسیون هوای داغ (2±110) درجه سانتیگراد به مدت یک الی سه ساعت (با توجه به ضخامت جداره لوله) قرار داده شده و کاهش طول نمونه پس از سرد شدن، نسبت به طول اولیه،  محاسبه می گردد .
 که مقدار (درصد تغییر طول لوله نسبت به طول اولیه ) برای لوله های پلی اتیلن مطابق استاندارد نباید از 3 درصد تجاوز کند مگر اینکه ضخامت جداره محصول بیشتر از 16 میلیمتر باشد .
 
7- اندازگیری ابعاد و برسی ظاهری لوله  ( ISIRI 1331 )
قطر خارجی، ضخامت جداره، اختلاف قطر طرفین لوله (دو پهنی) و حدود تغییرات ضخامت جداره لوله، از مشخصات کیفیت هستند که باید با دقت بسیار بالایی کنترل شوند. قطر خارجی را با استفاده از سیرکومتر و ضخامت جداره را با استفاده از کولیس دیجیتال یا میکرو متر می توان اندازه گیری نمود .
سطح داخلی و بیرونی لوله ها باید صاف و فاقد شیارهای با لبه تیز باشد. ناهمگونیهای جزئی و فرو رفتگیهای کم عمق درصورتی که حداقل ضخامت جداره از استاندارد کمتر نباشد  قابل صرف نظر کردن است. انتهای لوله ها باید تا آنجا که ممکن است عمود بر محور لوله بریده شود.
لوله باید فاقد هرگونه تاول و ناهمگونیهای ناشی از مواد خارجی که به عنوان نقاط آسیب پذیر عمل نمود و موجب کاهش دوام لوله می گردد باشد. رنگ لوله باید در تمام طول آن یکنواخت بوده و فاقد بوی نامطبوع باشد.
 
8- میزان خارج شدن از گردی (Ovality)
طبق استاندارد میزان تغییر شکل در مقطع لوله و خارج شدن از گردی پس از تولید لوله اندازه گیری می شود لازم به توضیح است که لوله پلی اتیلن به دلیل ماهیت انعطاف پذیری خود، به هنگام انبارش، حمل و نقل و نصب دچار تغییر شکل می گردد که این حالت پس از قرار گرفتن لوله در دستگاه جوش و انجام عملیات اتصال رفع شده و در مراحل بعدی، پس از کارگزاری و حرکت سیال در داخل لوله  و اعمال فشار، کاملاً به شکل اولیه خود باز می گردد.